1. 生产能力：从 100t/d 到 600t/d 。窑的操作弹性可以从 60%-110% ，以 300t/d 窑为例，生产能力可以在 180t/d-300t/d 的范围内任意调节，均能实现稳定操作，而不影响质量和消耗指标。
2. 石灰石粒度： 40mm -80mm 。   粒度范围比为   1 ： 2 。
3. 燃料种类：该窑可以采用天然气，燃料油，煤粉，焦炉煤气，低热值的煤气等作为燃料。除了上述以外，一个重要的特点是该窑可以使用以上各种燃料组成的混合燃料（气－气，气－液和气－固、液－固等各种混合）。
4. 石灰产品：石灰质量好、活性度高（即可达到 360ml ， 4N HCL 法 10 分钟），石灰生过烧率为 5 ～ 8% 。
5. 热耗：该窑热能利用合理，一次空气通过烟气预热，二次空气通过冷却石灰预热 , 燃料燃烧完全，燃料热值被充分利用，因而热耗低，大约 800 ～ 900kcal/kg 石灰。

6. 作业率：每年可连续操作 48-50 周。

二、结构特点及工艺说明： 　　 1. 窑体呈准矩型或圆型。窑体内设置上下两层烧嘴梁，中间窑体设有周边烧嘴，窑体上部设置一层废气吸气梁。它们将窑分隔成五个区域，煅烧流程即储料带、预热带、煅烧带、后置煅烧带、冷却带。 　　 ◆ 吸气梁上部至窑顶为储备带，用以储备适量石灰石，以保证一旦窑顶加料装置需要短期检修时，不需停窑，以免影响生产。 　　 ◆ 吸气梁至上层烧嘴梁之间为预热带，利用高温煅烧后的窑气预热石灰石。 　　 ◆ 上层烧嘴梁及下层烧嘴梁之间为煅烧带，在此区间，石灰石均匀地煅烧成高质石灰。此区高度可根据石灰的质量要求或石灰石的物理性质加以调节。           ◆下层烧嘴梁至下层吸气梁之间区域为后置煅烧带，经过煅烧的石灰进入该区域内高温无压力干扰的寂静氛围内进行匀质和精整，对石灰活性度有显著提高。 　　 ◆ 下层烧嘴梁至出灰口之间为冷却带，冷却空气从底部入窑后将石灰石冷却至 75 ℃ 左右出窑。被加热的二次空气则向上进入煅烧区继续起到助燃作用。

2. 采用两层梁式燃烧装置烧嘴梁是该窑的核心部分。梁内通入若干燃料（可以是气、液、固）给料管，烧嘴将燃料均匀地分布到窑截面上与助燃空气均匀混合燃烧。每层烧嘴梁的数量及特殊烧嘴所占窑截面积相同。从而保证整个窑截面上温度分布均匀，实现高效和均匀的煅烧从而使石灰不会过烧，降低生过烧率，增加石灰活性度。这是该窑的一大特点。 　　 为了保护在煅烧区高温下工作的烧嘴梁，在烧嘴梁的夹层中通入介质（水或导热油）循环冷却。介质（水或导热油）经冷却器冷却降低温度，继续循环降温。一次空气经废气预热后由烧嘴梁送入窑内。热能得到充分利用从而降低热耗。为了烧嘴梁工作的*安全，介质（水或导热油）温度超温时设有报警，并有备用泵保证介质（水或导热油）持续循环。         3.窑上部设一层废气吸气梁。管数量根据窑大小而定。吸气梁下侧有许多均匀分布的开口，窑气通过开口由吸气梁抽出，保证整个窑截面的负压分布均匀。         4.采用双向压力系统是该窑的另一重要特点，二次空气用小鼓风机鼓入，通过特殊形状的分布梁进入冷却区，均匀地冷却石灰，使窑内自煅烧区以下保持正压，这较全负压系统更易于*控制一次、二次空气量。窑上部的废气则采用可调节的引风机抽出，使窑内煅烧区以上保持负压，使窑截面上加热温度均匀。风量调节范围从10%-100%，通过调节平衡所需的燃烧空气量，使窑能在*佳的操作条件下工作，从而保证燃烧良好，热耗降低，同时减少动力消耗，降低生产成本。